Table of Contents

Защо редовните прегледи на безопасността са от значение за затворените системи за привързване

Всяка затворена система за управление на налягането - независимо дали се използва в промишлената химическа обработка, търговския HVAC, слънчевите топлоелектрически инсталации или производството - работи под налягане, температура и ограничения на потока, които изискват постоянна бдителност. Един единствен неоткрит теч, неуспешен клапан за понижаване на налягането, или неправилно конфигуриран контролер може да се увеличи до скъпо време, щети на околната среда, или сериозни наранявания. Редовните прегледи за безопасност не са задължителни; те са основен стълб на отговорна собственост на системата. Това разширено ръководство минава през целия процес на преглед, от подготовка до документация и осигурява конкретни стъпки за безопасно и надеждно управление на запечатаната верига.

Какво представлява затворената система за привързване и какви са основните рискове за безопасността ѝ?

Затворена система за цикъл циркулира течност или газ в затворена верига, изолирана от външната среда. Общи примери включват хидронни отоплителни кръгове, охладителни водни вериги в центровете за данни, хладилни линии в охладители, и технологични системи на течности в химически растения. Тъй като средата се съдържа, основните опасения за безопасността се въртят около:

  • Преодоляване ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Изтича[ . . на фитинги, клапи стъбла, уплътнения, или от корозионни отвори.
  • Флуидна деградация ..., която може да произвежда корозивни странични продукти или да намалява ефективността на преноса на топлина.
  • Контрол на системата за неизправност . . сензори, задвижващи, или софтуерни логически грешки.
  • Човешка грешка . по време на поддръжка, стартиране, или изключване на процедури.

Прегледът на безопасността систематично разглежда всяка точка, преди да се превърне в проблем.

Подготовка за преглед на безопасността: документация, инструменти и екип

Започнете прегледа си, като съберете цялата документация на системата. Това включва диаграми на P&ID (диаграми на пиковете и уредите), системни ръководства, спецификации на производителя за клапани, помпи и сензори и записи от предишни проверки. Съберете инструментите си: калибрирани измервателни уреди за налягане, температурни сонди, спрей за откриване на течове, мултиметър за проверка на сензорите и фенерче за труднодостъпни зони. Съберете малък екип, който включва поне един човек, който работи системата ежедневно и един човек с опит в поддръжката или инженерното обслужване.

Създаване или актуализиране на списък за преглед на безопасността

Вместо да започвате от нулата всеки път, поддържайте главен контролен списък, който обхваща всеки основен компонент и параметър. Шаблони от организации като Служебна безопасност и здравна администрация (OSHA) или Американският национален институт по стандартизация (ANSI) може да служи като референции, но да пригодите контролния списък към специфичната си системна конфигурация, течности и условия на работа.

Стъпка 1: Визуална и физическа проверка на всички достъпни компоненти

Започнете с ръчното отваряне на част от прегледа със систематичен ход надолу. Използвайте контролния списък, за да инспектирате всеки компонент. Обърнете специално внимание на:

  • Плоски и тръби . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Фланги и уплътнения да проверите за еднообразие на празнината и признаци на плач.Торките проверки на производителя са идеални.
  • Валвета . . . потвърди, че стеблата не са иззети, пакетиращите жлези не се изпускат, и ръчните колела се завъртат свободно.
  • Уредби за облекчаване на налягането . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Разширителни резервоари или акумулатори . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Помпи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Запишете и снимайте всички аномалии. Визуалната проверка често е там, където се откриват най-активните елементи.

Какво да търсите: общи предупредителни знаци за зрението

Малки детайли могат да покажат развиващите се проблеми. Например, слаб бял остатък близо до фланелка може да бъде сух корозионен продукт от бавен теч, който се изпарява преди капене. Леко обезцветяване на медна тръба може да бъде знак на прегряване от местните ограничения. Лепкав клапан дръжка може да означава закалена грес или напреднали вътрешни износване.

Стъпка 2: Проверка на всички системи за управление, аларми и устройства за безопасност

След това изместете фокуса си към автоматизацията и логиката на безопасността, която контролира системата. Тази стъпка изисква достъп до контролния панел (или интерфейса BMS) и, когато е възможно, физически тестване на всяко устройство.

Сензори за изпитване и предаватели

Сравнете показанията на полето от предаватели под налягане, температурни сонди, и дебитомери спрямо референтен стандарт. Прост метод е да се използва преносим калибратор, за да се симулира известен вход и да се провери, че контролната система показва правилната стойност. За температурни сензори, използвайте сертифицирана термодвойна баня или стабилен блок калибратор. Документирайте дрейф по-голям от производителя гол от допустимото отклонение по ... 2% от обхвата често е флаг за рекалибриране или замяна.

Функционално изпитване на аларми и аварийни прекъсвания

Активирайте всяка алармена настройка ръчно или чрез симулиране на състоянието (напрежение бавно, увеличаване на температурата с предпазлив контрол). Потвърдете, че:

  • Алармата ясно се отразява (очевидно и визуално).
  • Налице са правилни действия за блокиране на интерлока (напр. изключване на помпата, затваряне на клапана, блокиране на горелката).
  • Бутонът за аварийно спиране (ако е налице) освобождава всички захранвани устройства незабавно.

Също така те трябва да се изпитват всички автоматични изолационни клапани, които са част от системата за безопасност. Те трябва да се движат напълно отворени и напълно затворени в рамките на определеното време.

Преглед PLC, DCS или BMS Логика

Докато не е пълен програмен одит, прегледайте текущите параметри на логиката на контрола. Проверете дали зададените точки съответстват на последните изисквания за експлоатация и че междуплеменните връзки не са били заобиколени. Общата проверка за безопасност е ръчно деактивирана нискоскоростна връзка, която е инсталирана по време на комисионната, но никога не е била реенбилизирана. Преминаваните междублокирания трябва да бъдат незабавно и да бъдат възстановени или одобрени чрез формален процес на управление на промяната.

Стъпка 3: Монитор на изпълнение в реално време и сравнение с изходното ниво

След като статичните проверки са завършени, стартирайте системата при нормални условия (или безопасно натоварване на изпитването) и записвайте ключовите работни параметри. Използвайте едни и същи инструменти и логери за данни всеки път, за да се гарантира съгласуваност. Сравнете показанията с изходните стойности, установени по време на пускане в експлоатация или последния задоволителен преглед.

Ключови параметри за проследяване

  • Допълнително и обратно температури[[[FLT:]] . . . нарастващ делта може да означава фал, намален поток, или неправилно пренос на топлина.
  • Системното налягане при всмукване и разреждане на помпата[ ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Разлика на налягането през филтрите или топлообменниците . . бързо увеличаване сигнали неминуемо запушване.
  • Спад от повече от 10% от изходните разрешителни за разследване.
  • Вибрационните нива (ако са налични инструменти) . . . необичайно ускорение на лагерите на помпата или на съединителите на тръбата могат да показват кавитация или механична хлабавост.

Четене на нередовни данни

Ако даден параметър падне извън приемливия прозорец, показан в ръководството за експлоатация, не го отхвърляйте като сензорен бъг. Разследвайте незабавно. Например, спад от 5 °F в температурата на захранване с постоянна температура на връщане може да означава изтичане на байпас клапана се разрежда горещия поток. 15 psi повишаване на налягането в системата с помпата на разстояние точки на топлинна разширение от външен източник на топлина горно горно . . сериозен риск, ако не е налице устройство за разширение.

Стъпка 4: Оценка на състоянието на течностите . Често надгледани елементи за безопасност

Самият флуид може да се превърне в опасност. Коросионните инхибитори намаляват с течение на времето. Биологичният растеж може да запуши фини проходи. Замърсители като масло, въздух или окачени твърди вещества намаляват преноса на топлина и ускоряват износването. Съберете представителна проба от определен кран (не мъртъв крак) и я изпратете в лаборатория за анализ, или използвайте полеви тестови комплекти за незабавни проверки.

Тестове за качество на течностите за извършване

  • pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Кондуктивност ... ... Издигащите се недъгави материали показват увеличаване на разтворените твърди вещества (корозионни странични продукти) или замърсяване.
  • Концентрация на инхибитора . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Концентрация на гликол (в отоплителни или охладителни системи) год. го увеличава риска от замръзване и намалява защитата на корозията; високогликолът разгражда топлопреноса.
  • Седаптиране и визуална яснота[[[FLT:]] . . cloudness или видими частици предполагат филтър байпас или активна корозия.

Ако резултатите са гранични или неуспешни, планирайте обмен на течности или лечение преди следващия цикъл на преглед. ASTM предоставя стандартни методи за изпитване за много от тези параметри.

Документиране на констатации: какво, кога и как да се запише

Изчерпателна документация превръща преглед на безопасността от еднократно събитие в инструмент за непрекъснато подобряване. Използвайте стандартен формуляр или цифрово приложение, което включва:

  • Дата и час на преразглеждането
  • Имена на всички участници
  • Списък на проверените оборудване и компоненти
  • Измерени стойности за всички ключови параметри
  • Бележки относно всички наблюдавани аномалии
  • Действия, предприети на място (затегнете монтажа, пренастройте сензора)
  • Позиции, изискващи последващи действия, с определен собственик и целева дата

Те осигуряват историческа следа, която помага за идентифицирането на повтарящи се проблеми и за поддържането на спазването на регулаторни изисквания като Регламент EPA за системи, съдържащи регулирани вещества.

Приоритизиране и коригиране на идентифицираните проблеми

Не всяка находка носи еднаква спешност.

  • Критичен . . . . . непосредствена опасност за безопасността (напр. изтичане на клапан за помощ, неуспешно аварийно спиране, изложени жици на живо).
  • High . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Медий[ год. намалява ефективността или надеждността, но не представлява непосредствен риск (напр. леко дрейф на сензора, изтичане на малък клапан).
  • Нисък . или малка документация въпрос. Проследяване и преглед на следващата проверка.

Да се използва система за поръчка на работното място, за да се определят задачите и да се завърши проследяването. Никога не приключвайте с изводите, без да проверявате коригиращите действия, е било ефективно.

Създаване на рутинен преглед график, зареден за вашата система

Тримесечен график работи добре за повечето индустриални затворени системи, но трябва да се коригира въз основа на действителните рискови фактори:

  • Високорискови течности (запалими, токсични или ненаситими) ... месечно или дори седмични зрителни проверки.
  • Критични приложения[ (център на данни охлаждане, болница HVAC, вериги на ядрени реактор) . . седмични проверки плюс непрекъснато наблюдение.
  • Нови или наскоро ремонтирани системи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  • Стара оборудване (над 10 години)

Интеграция на прегледите за безопасност с превантивна поддръжка

Когато е възможно, комбинирайте прегледа на безопасността с рутинни превантивни задачи по поддръжката, като смазване, промени във филтъра и калибриране. Това намалява времето за прекъсване на системата и гарантира, че констатациите са непосредствено последвани от коригиращи действия.

Обучение и непрекъснато подобряване: Изграждане на култура на безопасност

Прегледите на безопасността са също толкова ефективни, колкото и хората, които ги изпълняват. Инвестирайте в редовното обучение за оператори и техници на:

  • Как да използвате инструменти за проверка и списъци
  • Признаване на ранни предупредителни знаци (необичайни звуци, вибрации, миризми)
  • Процедури за аварийно реагиране на конкретната система
  • Правилният протокол за влизане в космоса и за заключване/тагут

След всеки преглед, се проведе кратка среща на разпита. Обсъдете какво е минало добре, какво може да се подобри, и дали контролният лист се нуждае от актуализиране. Насърчавайте членовете на екипа да докладват почти липсва или наблюдения от ежедневни операции гонят тези често разкриват опасности, че планиран преглед може да пропусне.

Използване на данни за управление на подобрения

Например, ако постоянно намерите разхлабени електрически връзки на определен двигател, разследвайте причината (вибрация? термо колоездене?) и реализирайте постоянна корекция. Ако клапаните за налягане не се изпитват на всеки 18 месеца, помислете за преминаване към по-високо качество модел или коригиране на интервал на изпитване. Непрекъснато подобрение не е за обвиняване на индивидите; това е за да се направи системата по същество по-безопасна.

Заключение: Правенето на прегледи на безопасността е непреодолим навик

Редовните прегледи на безопасността на затворената система предпазват хората, оборудването и долната линия. Следвайки структуриран процес на подготовка, визуална проверка, контрол на тестването, мониторинг на ефективността, анализ на течностите, документация и коригиращи последващи действия това, че рано и поддържате системата си, работеща на пикова надеждност. Необходимите усилия са скромни в сравнение с разходите за един предотвратим инцидент.

За по-нататъшно четене на безопасността и най-добрите практики на системата за затворен цикъл, консултирайте се с ресурсите на Американския национален институт по стандартизация и Агенция за защита на околната среда. Насочени са и насоки за конкретни индустрии, като например Международното дружество за автоматизация (ISA).