閉鎖したループシステムの安全レビューを定期的に実施する方法

なぜ定期的な安全レビューは、閉鎖したループシステムのためのマット

あらゆるクローズドループシステム - 産業化学処理、商業HVAC、太陽熱取付けで使用されるか、または製造-一定の警戒を必要とする圧力、温度および流れの制約の下で作動します。単一の検出されていない漏出、失敗圧力軽減弁、または誤構成されたコントローラーは、高価なダウンタイム、環境損傷、または重大な傷害にエスカレーションできます。規則的な安全レビューは任意ではないです;それらは責任あるシステム所有権の基本的な柱です。この拡張されたガイドは完全な見直しプロセスを、あなたのコンクリートを安全に保つために、あなたの文書を準備するために、および安全に保つために、あなたのコンクリートを行なって下さい。

閉鎖したループシステムと、その主要な安全リスクは何ですか?

クローズドループシステムは、外部環境から分離されたシールされた回路内の流体またはガスを循環させます。一般的な例には、水力学の加熱ループ、データセンター内の冷却水回路、チラー内の冷媒ライン、および化学プラントの流体システムが含まれます。中程度のものを含んでいるため、主な安全上の懸念は、

[]過圧] - 熱膨張、ポンプの故障、または緩和パスによって引き起こされる。
[]リーク] - 継手、バルブステム、ガスケット、または腐食ピンホールで。
流体分解 - 腐食性副産物を生成したり、熱伝達効率を低下させることができる。
[制御システム障害[]] - センサーのドリフト、アクチュエータの貼り付け、またはソフトウェアのロジックエラー。
ヒューマンエラー - メンテナンス、起動、またはシャットダウン手順中。

これらのリスクを理解することは、最初のステップです。徹底した安全レビューは、問題になる前に各ポイントを体系的に対処します。

安全レビューの準備:文書、ツール、チーム

現在のシステム文書を収集することにより、レビューを開始します。これには、P&ID 図(配管および計測図)、システムマニュアル、バルブ、ポンプ、センサーのメーカー仕様、および前の検査から記録が含まれます。あなたのツールを収集: 校正圧力計、温度プローブ、漏れ検出スプレー、センサー検証用のマルチメータ、および、ハード・ツー・リーチ領域の懐中電灯。少なくとも1人を含む小さなチームを組み立てて、システムを毎日操作するか、またはすべての人体を監視する必要があります[F]と、それらを確認して、すべての人体内のメンテナンスを思い出させる必要があります。 [F]

安全レビューチェックリストを作成または更新する

毎回ゼロから始めるよりも、主要なコンポーネントとパラメーターをカバーするマスターチェックリストを維持します。 []のような組織からのテンプレートは、労働安全衛生管理(OSHA)または]American National Standards Institute(ANSI)は、参照として機能することができますが、あなたのチェックリストをあなたの特定のシステム構成、流体、および運用条件に合わせることができます。

ステップ1:すべてのアクセシブルコンポーネントの視覚的および物理的検査

体系的なウォークダウンでレビューの実践的な部分を始めてください。各コンポーネントを検査するためにチェックリストを使用してください。次の点に注意を払ってください。

[]パイプとチューブ[] - 変色、錆、ブルグ、またはドリップを探します。隠された脇の領域のための検査ミラーを使用してください。
[]フランジとガスケット[ - ギャップの均等性と溶接の兆候をチェックします。製造元の推奨事項ごとのトルクチェックは理想的です。
Valves] - 茎がセパライズされていないことを確認します。パッキン腺は漏れず、ハンドホイールは自由に回転します。
[圧力リリーフデバイス] - 分離バルブによってブロックされていない、正しくインストールされていることを確認してください(デュアルリリーフセットアップを使用していない)、および現在のテストタグを持っています。
拡張タンクまたはアキュラチャ - プレ充電圧力(膀胱/ダイヤフラムタイプ)をチェックし、外部腐食または膨満感を探します。
Pumps] - 漏れの機械シールを検査し、異常な騒音(キャビテーション、ベアリング摩耗)を聴いて、モータとのアライメントをチェックします。

異常のメモや写真を取りましょう。最も実用的なアイテムが発見されることが多い視覚検査です。

探すべきこと: 一般的な視覚警告サイン

小さな詳細は、開発の問題を示すことができます。例えば、フランジの近くのかすかな白い残留物は、乾燥する前に蒸発する遅い漏れから乾燥腐食製品であるかもしれません。銅管上のわずかな変色は、局所制限から過熱の兆候である可能性があります。粘着性のバルブハンドルは、硬化グリースまたは高度な内部摩耗を意味します。これらのキューをスポットにあなたの目を訓練 - 彼らは大きな故障を防ぐ早期警告です。

ステップ2:すべての制御、警報および安全装置を確認して下さい

次に、システムを監督する自動化と安全ロジックに焦点を移します。このステップでは、コントロールパネル(またはBMSインターフェイス)にアクセスし、可能な場所、各デバイスを物理的にテストする必要があります。

センサーと送信機のテスト

圧力送信機、温度プローブ、および参照標準に対する流量計からフィールド読み取りを比較します。簡単な方法は、既知の入力をシミュレートし、制御システムが正しい値を表示することを確認します。温度センサーの場合、認定熱電対バスまたは安定したブロック校正器を使用してください。メーカーの許容よりも漂流する文書 - スパンの2%は、多くの場合、再較正または交換のためのフラグです。

警報および緊急の遮断の機能テスト

手動で各警報セットポイントをアクティブにするか、条件を模倣することによって(圧力をゆっくり上げて下さい、慎重な制御と温度を高めて下さい)。それを確認して下さい:

警報は明らかに(可聴性および視覚)を解明します。
正しいインターロック操作は(例えば、ポンプ操業停止、弁の閉鎖、バーナーの閉鎖)起こります。
緊急停止ボタン(現時点での場合)は、すべての動力を与えられたデバイスを直ちに消毒します。

また、安全システムの一部である自動分離弁をテストします。それらは十分に開いて、指定されたタイミングで十分に閉鎖されるべきです。それらが結合するか、または押せば、スケジュールは整備するか、または取り替えをスケジュールして下さい。

PLC、DCS、またはBMS ロジックのレビュー

プログラミングのフル監査ではなく、現在の制御ロジックパラメータを確認します。設定されたポイントは、最新の動作要件とインターロックが迂回されていないことを確認します。一般的な安全発見は、手動で無効にされた低流インターロックであり、手数料中にインストールされたが、再有効化されていない。 [ をバイパスされたインターロックは、正式な管理変更プロセスによってすぐにフラグを立て、または承認する必要があります。

ステップ3:リアルタイムのパフォーマンスを監視し、ベースラインと比較します

静的チェックが完了したら、システムを通常の条件(または安全なテスト負荷)の下に実行し、キーの動作パラメータを記録します。一貫性を確保するために、同じ機器とデータロガーを毎回使用してください。試運転中に確立されたベースラインへの読み比べ、または最後の満足なレビュー。

追跡する主変数

供給温度と戻り温度 - 成長したデルタは、加硫、フローの減少、または不適切な熱伝達を示すことができます。
ポンプ吸引と放電時のシステム圧力 - 吸引圧力が低下すると、ストレーナーの閉塞や低流体レベルが示唆されます。排出圧力が上昇すると、部分的に閉弁または制限がポイントされることがあります。
[]フィルターや熱交換器の周囲の差圧 - 急激な増加信号のインカムト詰まり。
流量 - ポンプカーブとシステム設計と比較してください。ベースライン保証調査から10%以上低下。
振動レベル](楽器が利用可能の場合) - ポンプベアリングやパイプのサポートに関する異常な加速は、キャビテーションや機械的な緩みを示すことができます。

異常な読書を解釈する

どのパラメータがあなたの操作マニュアルで示されている許容ウィンドウの外側に落ちた場合、センサーのグリッチとしてそれを却下しないでください。すぐに調査します。例えば、一定のリターン温度で供給温度の5 °F低下は、漏れるバイパス弁が熱流を希釈することを意味します。外部熱源からの熱膨張にポンプオフポイントでシステム圧力で15 psi上昇 - 拡張デバイスが存在しない場合は深刻なリスク。

ステップ4:流体条件の評価 - 多くの場合、見栄えの安全性要素

液体自体は危険になることができます。腐食阻害剤は時間をかけて枯渇します。生物学的成長は、細かい通路を詰まることができます。油、空気、または中断された固体などの汚染物質は、熱伝達を減らし、摩耗を加速します。指定されたタップ(デッドレッグではありません)から代表的なサンプルを集め、分析のためのラボに送信するか、または即時チェックのためにフィールドテストキットを使用する。

流体質試験による実行

pH] - 範囲外 pHは、多孔質および銅系における腐食を加速します。
導電率 - 上昇伝導率は、溶融固体(腐食性副産物)または汚染の増加を示しています。
[]阻害剤濃度] - 硝酸塩、モリブデン酸塩、または他の阻害剤レベルが必要な範囲内にあることを確認します。
グリコール濃度](加熱または冷却システム) - 低グリコールは凍結リスクを増加させ、腐食防止を低減します。高グリコールは熱伝達を劣化させます。
[] 分離と視覚的明快[ - 曇りまたは可視粒子は、フィルタバイパスまたは活性腐食を示唆します。

結果が境界線または失敗している場合、次のレビューサイクルの前に流体交換または治療をスケジュールします。 []]]] ASTMは、これらのパラメータの多くのための標準的なテスト方法を提供します。

探知の文書化: どのような, いつ, 記録する方法

徹底した文書は、一回限りのイベントから継続的な改善ツールへの安全レビューを変換します。標準フォームまたはデジタルアプリを使用して、次のものを使用します。

審査日時
参加者全員のお名前
設備・部品チェックリスト
すべてのキーパラメータの値を測定
観察される異常のノート
スポットで撮影したアクション(フィッティングを緩和し、センサーを再校正)
フォローアップが必要なアイテム、割り当てられた所有者とターゲット日付

これらレコードを操作、メンテナンス、および安全チームにアクセスできる一元の場所に保存します。これらは、再発の問題を特定し、規制物質を含むシステムのための「EPA規則」などの規制要件の遵守をサポートする歴史的なトレイルを提供します。

識別された問題を優先し、修正

見つかるのに、同じ緊急性が伴います。簡単な優先行列を作成します。

[ 直近安全ハザード(例えば、リリーフバルブを漏れ、緊急停止、ライブワイヤを露出)。システムを止めて再起動する前に正しい。

High[] - 次の動作期間(例えば、摩耗したポンプシール、誤って高圧警報)内のシャットダウンや安全事故を引き起こす可能性が高い。 1週間以内に修理をスケジュールします。

Medium - 効率や信頼性を低下させますが、即時リスク(例えば、わずかなセンサーの漂流、マイナーバルブ漏れ)を提示しません。次の計画された停電のための計画。

[]Low – 化粧品またはマイナーなドキュメントの問題。次の検査で追跡およびレビュー。

優先順位表をすべてのステークホルダーに伝えます。タスクを割り当て、完了を追跡するために、作業順システムを使用します。 [] 是正措置を検証せずに発見を閉じるたびに有効でした。

ルーチンレビュースケジュールをシステムに合わせる確立

四半期のスケジュールは、ほとんどの産業クローズドループシステムにうまく機能しますが、実際のリスク要因に基づいて調整する必要があります。

高リスク流体[](可燃性、毒性、腐食性) - 月間または週単位の視覚検査。

気候アプリケーション] (データセンター冷却、病院HVAC、原子力原子炉回路) - 週単位の検査と継続的な監視。

[]新規または最近修理されたシステム[ - 1週間の毎日チェックを行い、その後、通常スケジュールに戻る前に1ヶ月の週に週1回。

高齢者用機器(10歳以上) – 頻度を50%増加(例:四半期から2ヶ月)。

予防保全による安全レビューの統合

可能であれば、安全レビューをルーチン予防保守タスクと組み合わせる潤滑、フィルタ変更、校正。これにより、システムダウンタイムを削減し、検索結果が直接正しいアクションに従うことを保証します。競合やミスされた手順を避けるために、メンテナンスプランナーと調整します。

研修と継続的改善:安全の文化の構築

安全レビューは、人々がそれらを実行するのと同じくらい効果的です。オペレータや技術者のための定期的な訓練に投資します。

検査ツールとチェックリストの使い方

早期警告標識(騒音、振動、匂い)の認識

特定のシステムに対する緊急対応手順

適切なロックアウト/タグアウトとスペースエントリープロトコル

各レビューの後、短い残骸会議を保持します。何がうまく行ったのか、改善される可能性があり、チェックリストが更新する必要があるかどうかを説明します。チームメンバーを奨励し、昼間から昼間までの操作からほぼ従順または観察を報告します。これらは、スケジュールされたレビューが見逃す可能性がある危険性を明らかにします。

データを活用して改善を促す

複数の検査サイクルでトレンドを調べます。例えば、一定のモータに緩やかな電気接続を一貫して見つけた場合、原因(振動?熱循環?)を調べ、永久的な修正を実施します。圧力リリーフバルブが18か月ごとにテストに失敗した場合、高品質のモデルに切り替えるか、テスト間隔を調整することを検討してください。継続的な改善は、個人を非難することではありません。システムが本質的に安全であるということについてです。

結論:安全を非交渉可能な習慣にすること

クローズドループシステムに関する定期的な安全レビューは、人、機器、およびボトムラインを保護します。構造化されたプロセスに従うことによって、準備、視覚的検査、制御テスト、パフォーマンス監視、流体解析、文書、および是正フォローアップ - あなたは問題を早期にキャッチし、ピーク信頼性でシステム動作を維持します。必要な努力は、単一の予防可能なインシデントのコストと比較して控えめです。これらのレビューをあなたの操作リズムに構築し、あなたのチームを訓練し、そして継続的にあなたのアプローチを磨きます。結果は、より驚きの機器とより少ない機器で安全に1年を稼働させるプロセスになります。

閉ループシステム安全とベストプラクティスに関するさらなる読書については、 [American National Standards Institute]] および環境保護庁] からリソースを相談してください。特定の業界のための調整されたガイダンスは、国際オートメーション協会()などの取引関連団体から利用可能です。